La sécurité au travail est au cœur des valeurs de PRISMONT. C'est pourquoi nous recommandons à nos clients de mettre en place une protection verrouillée plutôt que leurs versions non verrouillées. Sécuritaires et efficaces, la plupart des protections et gardes de sécurité proposés chez PRISMONT sont livrés avec un système d'interverrouillage.

Qu’est-ce qu'un système d'interverrouillage dans le domaine de la sécurité-machine?

L'interverrouillage est un mécanisme de sécurité qui prévient les accidents et assure des conditions de travail sûres. Les interverrouillages pour les protecteurs de machines-outils empêchent la machine de fonctionner si les protecteurs ne sont pas correctement en place. Selon la norme ISO 14119, un dispositif de verrouillage est un : «Dispositif mécanique, électrique ou autre, dont le but est d’empêcher le fonctionnement de fonctions dangereuses d’une machine dans des conditions spécifiées (généralement à condition qu’un dispositif de protection n’est pas fermé).»

Un protecteur à interverrouillage doit répondre à trois critères :

1. La machine s'arrête automatiquement lorsque le protecteur est ouvert.
2. La machine reste à l'arrêt tant que le protecteur est ouvert ou déplacé.
3. La machine ne redémarre pas automatiquement lorsque le protecteur est remis en place ou fermé.

La définition de ce type de protecteurs peut légèrement différer entre les diverses normes de sécurité mais la logique demeure exactement la même. Pour être efficace, un dispositif d’interverrouillage ne doit pas être facilement contourné ou désactivé.

Pourquoi choisir un protecteur interverrouillé au lieu d'un protecteur sans système d'interverrouillage?

Les gardes protecteurs interverrouillés (interlocked) sont plus sécuritaires que les gardes qui ne sont pas interverrouillés. Les gardes interverrouillés sont équipés de systèmes de verrouillage qui empêchent l'opérateur d'ouvrir le garde lorsque la machine est en marche. Ainsi, l'opérateur ne peut pas accéder aux pièces en mouvement, réduisant considérablement les risques de blessures. En revanche, les gardes non interverrouillés peuvent être facilement contournés par l'opérateur, des blessures graves ou des dommages matériels.

Certaines machines ont des pièces qui continuent de bouger après l'arrêt. Ainsi, une lame de scie de grande dimension ou tournant à très grande vitesse peut continuer de tourner pendant plusieurs secondes après l'ordre d’arrêt de la machine. Dans un tel cas, un protecteur avec interverrouillage est essentiel pour empêcher l'accès à la lame jusqu'à ce qu'elle soit complètement arrêtée.

L'interverrouillage est un élément crucial du système de sécurité des machines-outils, garantissant que les opérations ne se déroulent que dans des conditions sûres. Cela protège les opérateurs et assure le bon fonctionnement des équipements tout en respectant les normes de sécurité. Il est donc fortement recommandé d'installer des équipements de protection interverrouillés sur les machines pour une utilisation sûre et efficace.

• Sécurité : Prévenir les accidents en assurant que les opérateurs ne peuvent pas être exposés à des parties mobiles dangereuses.
• Fiabilité : Garantir que la machine ne démarre et ne fonctionne que dans des conditions sûres.
• Conformité : Respecter les réglementations de sécurité et les normes industrielles.

Fonctionnement de l'interverrouillage dans une machine-outil

Un système d'interverrouillage sur une machine-outil utilise divers composants de sécurité pour s'assurer que la machine ne fonctionne que lorsque toutes les conditions de sécurité sont remplies. Voici les composants et leur rôle :

Composantes du système d'interverrouillage et leur utilisation

Porte de sécurité

Barrière physique empêchant l'accès aux parties dangereuses de la machine pendant son fonctionnement. L'opérateur doit fermer cette porte pour préparer la machine.

Capteurs et interrupteurs de sécurité

Dispositifs installés sur la porte de sécurité et autres points dangereux pour détecter leur état (ouvert/fermé). Les capteurs envoient des signaux au contrôleur logique programmable (PLC).

Contrôleurs logiques programmables (PLC)

Le PLC reçoit les signaux des capteurs et prend des décisions basées sur la logique programmée. Il surveille les signaux des capteurs et vérifie que toutes les conditions de sécurité sont remplies (porte fermée, absence d'obstacles, dispositifs de protection en place). Si une condition de sécurité change (ex. porte ouverte ou activation d'un bouton d'urgence), le PLC coupe immédiatement l'alimentation des composants critiques de la machine, l'arrêtant immédiatement.

Relais et contacteurs

Dispositifs électromécaniques contrôlant l'alimentation des composants de la machine (moteurs, broches, etc.). Une fois les conditions de sécurité validées, le PLC active ces relais et contacteurs.

Boutons d'arrêt d'urgence

Permettent l'arrêt immédiat de la machine en cas de danger.

Redémarrage sécurisé

Après une interruption, l'opérateur doit corriger la condition de sécurité (ex. refermer la porte de sécurité), réinitialiser le système via le PLC, puis redémarrer la machine. Le PLC vérifie à nouveau toutes les conditions de sécurité avant de permettre le redémarrage pour assurer une sûreté maximale.

Quels sont les types de verrouillage les plus communs?

Plusieurs types d'interverrouillage sont utilisés pour garantir la sécurité des opérateurs et des machines-outils. En voici quelques-uns :

Interverrouillage mécanique

Verrous physiques et serrures : Utilise des loquets, serrures ou barres pour bloquer ou permettre le fonctionnement de la machine selon la position du protecteur.

Exemple : Une clé insérée dans une serrure permet à la machine de fonctionner. Le protecteur ne peut être ouvert que si la clé est retirée, ce qui arrête la machine.

Interverrouillage électrique

Interrupteurs de position : Détectent la position du protecteur et contrôlent les circuits électriques de la machine. Si le protecteur est ouvert, le circuit est interrompu, arrêtant la machine.

Interverrouillage électromécanique

Combine des éléments mécaniques et électriques pour offrir une solution robuste et fiable. Ils utilisent notamment des interrupteurs à clé qui nécessitent la capture d'une clé lorsque le protecteur est fermé. La machine ne peut démarrer que si la clé est en place.

Interrupteur électromécanique à clé : Utilise un solénoïde avec un système de retenue de la clé pour verrouiller le protecteur jusqu'à ce que la machine soit en état sûr. Ces systèmes peuvent être utilisés seuls ou en combinaison pour maximiser la sécurité.

Interverrouillage électronique

Contrôles électroniques avancés : Utilise des systèmes comme les RFID pour surveiller et gérer la position et l'état du protecteur, offrant une haute sécurité et la possibilité d'effectuer des configurations spécifiques. Des capteurs et contrôleurs électroniques surveillent et gèrent la machine.

Il existe bien d'autres types de systèmes d'interverrouillage. Pour bien le choisir, il est nécessaire de considérer à la fois le type de machine, son utilisation, son protecteur et les lois et normes de sécurité en vigueur.

Un service de sécurisation industrielle sur mesure

Notre équipe de vente et de conception peut travailler avec vous pour déterminer le bon protecteur et le bon système d'interverrouillage adapté à votre application, en tenant compte de facteurs tels que l'application et le type de machine, votre budget ou encore les lois et normes applicables. Contactez-nous dès aujourd'hui pour commencer à créer un lieu de travail plus sûr.

Références

CNESST

La prévention des accidents liés aux pièces en mouvement

GUIDE EXPLICATIF DES EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES À L’INTENTION DES MILIEUX DE TRAVAIL

Réglement sur la santé et la sécurité du travail

Amélioration de la sécurité des machines par l’utilisation des dispositifs de protection

IRSST

Les types de dispositifs d’interverrouillage

Intervention prévention

Les types de dispositifs d’interverrouillage

En sécurité-machines, il existe les catégories d'arrêts, les catégories d’arrêts d’urgence, et les catégories de commandes de sécurité. Chacun d'entre eux catégorise des éléments de sécurisation différents, et avant de découvrir les catégories d'arrêts d'urgence, il est important de bien faire la distinction avec les autres catégories.

Les catégories de commandes de sécurité

Ces catégorie classifient les diverses parties des systèmes de commandes relatives à la sécurité basée sur leur résistance aux défauts et à leur comportement suivant un problème. Cela est obtenu par l’architecture du système de commande, son niveau de détection des défauts et sa fiabilité (ISO 13849-1 :2015).

Les catégories d'arrêts et d'arrêts d'urgence

Ces deux catégories rappellent aux catégories d’arrêts qui sont bien définies par les normes (arrêt d’urgence et arrêt normal). La catégorie des arrêts d'urgence est petite et est souvent considérée comme une sous-catégories des arrêts généraux, malgré ses particularités spéciales. Les arrêts d’urgence doivent se conformer à des normes différentes, particulièrement en ce qui a trait au système d’alimentation et à l’entretien.

Selon la norme EN 60204-1 « Sécurité des machines – Équipement électrique des machines – Partie 1 : Exigences générales », il existe trois catégories de fonctions d’arrêt :

• Catégorie 0 : arrêt non contrôlé entraînant la fin immédiate de l’alimentation du système. Parfois, des mesures supplémentaires, comme le freinage, doivent être utilisées afin de rendre l’arrêt plus doux.
• Catégorie 1 : arrêt contrôlé par le maintien d’alimentation aux actionneurs jusqu’à l’arrêt de la machine, suivi de la coupure de la puissance quand l’arrêt est obtenu. Le système continue donc d’être alimenté jusqu’à l’arrêt complet du mouvement.
• Catégorie 2 : Les arrêts de catégorie 2 sont également contrôlés, mais contrairement aux arrêts de catégorie 1, le système continue d’être alimenté, même après l’arrêt complet du mouvement.

Ces trois catégories sont tirées de normes spécifiques telles que l’ISO 13850 et la IEC 61800-5-2. Selon la norme ISO 13850 concernant la fonction d’arrêt d’urgence, seule une une catégorie d’arrêt 0 ou 1 peut être utilisée pour un arrêt d'urgence. La catégorie 2 est donc exclue et est une catégorie standard. Cette même norme permet aussi de définir les codes des couleurs pour les boutons, voyants et repères de câblage.

Quelques exemples d'arrêt

La norme EN 61800-5-2 « Systèmes d’entraînement électrique à vitesse variable – Partie 5-2 : Exigences de sécurité – Fonctionnelles » définit quelques exemples de fonctions d’arrêt sécurisé, que voici :

• Safe Torque Off (STO) : Cette fonction est un arrêt de catégorie 0, et donc un arrêt non contrôlé. L’alimentation du moteur est coupée en toute sécurité, de sorte qu’aucun mouvement n’est possible.
• Arrêt de sécurité 1 (SS1) : Cette fonction est un arrêt de catégorie 1 (arrêt contrôlé). Elle déclenche et contrôle la décélération du moteur pour arrêter le moteur. Il déclenche la fonction STO lorsque la vitesse du moteur n'est pas assez haute ou après un certain délai.
• Arrêt sécurisé 2 (SS2) : Cette fonction est un arrêt de catégorie 2 (arrêt contrôlé et alimenté). Elle déclenche et contrôle la décélération du moteur et déclenche la fonction d’arrêt de sécurité lorsque la vitesse du moteur est inférieure à une limite spécifiée, ou après un délai spécifique à l'application.

L’arrêt sécurisé 2 diffère de l’arrêt sécurisé 1 en ce sens qu’au lieu d’entrer en STO lorsque le mouvement s’arrête, le système entre en arrêt de fonctionnement sécurisé (SOS). Cela implique que le moteur est amené à une position spécifique et y est maintenu et surveillé par le variateur.

Comment choisir le bon type d'arrêt industriel?

Le choix de la catégorie d'arrêt pour votre machine industrielle ne doit pas être pris à la légère, et dépendra de plusieurs critères. De manière générale, les machines comportant des parties mobiles sans inertie et dont l’arrêt n’entraîne pas de risques supplémentaires vont nécessiter un arrêt de catégorie 0. Les machines comportant des parties dangereuses avec inertie ou nécessitant d’autres systèmes de sécurité nécessitent généralement un arrêt de catégorie 1. Cette généralisation n'est cependant pas 100% fiable, et il est nécessaire de prendre en compte plusieurs informations afin de faire un choix éclairé.

En premier lieu, il est impératif de vérifier quelles sont les lois ou normes de sécurisation encadrant l'utilisation de votre machine et les types d'arrêts disponibles. Les normes et lois de sécurisation industrielle varient d'un pays à l'autre, et il est important de suivre les normes applicables.

En second lieu, il faut effectuer une analyse des risques de la machine et de toutes les situations possibles. Les résultats de cette analyse vous permettront de choisir la parfait catégorie d'arrêt qui vous permettra de protéger au maximum vos travailleurs sans nuire au bon roulement de votre entreprise.

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Références

L'écho de Laval

Comment différencier les catégories d’arrêts en matière de sécurité machine?

Intervention prévention

Sécurité machine: Les catégories d’arrêts

La protection de leurs travailleurs devrait être une priorité absolue pour toutes les entreprises industrielles. Malheureusement, la plupart des employeurs croient à tort qu’investir dans la sécurité au travail aura un impact négatif sur la productivité. La vérité est qu’un lieu de travail sûr est souvent plus productif et rentable! Des conditions de travail sûres vont souvent de pair avec des conditions opérationnelles idéales. Les employés peuvent se concentrer sur leur travail et être plus productifs, au lieu d'essayer d'éviter les dangers sur leur lieu de travail.

Les gardes de sécurité et écrans de protection des machines sont un moyen efficace et essentiel de protéger vos travailleurs, mais ils ne devraient pas être la seule solution de sécurisation employée. Après tout, la meilleure façon de rester en sécurité est de pouvoir identifier les dangers potentiels et de les éviter complètement. C’est là qu'interviennent les panneaux de sécurité.

Comment utiliser des panneaux de sécurité de manière efficace

Tout danger potentiel sur le lieu de travail doit être accompagné d'un panneau de sécurité permettant de l'identifier et de protéger les travailleurs. Un simple sol glissant peut être aussi dangereux qu'une pièce rotative de tour à métal. Les panneaux de sécurité doivent être placés près de la source potentielle de dangers et être clairement visibles. Si possible, placez-les au niveau des yeux dans un endroit bien éclairé. Si l’endroit est mal éclairé, utilisez des couleurs phosphorescentes, des matériaux réfléchissants et/ou de l’éclairage artificiel. Évitez d’apposer un nombre excessif de panneaux de sécurité à proximité l’un de l’autre, afin d’éviter la confusion. Ils doivent être suffisamment grands pour être vu et lu de loin. Il est recommandé d’utiliser des textes courts, clairs et concis sur les panneaux, puisque les opérateurs ont tendance à ne pas lire ou lire de biais les panneaux aux instructions trop longues. L’utilisation de symboles associés aux dangers et aux mesures à suivre est recommandé.

Les panneaux de sécurité doivent toujours comporter :

• Un mot-signal exprimant la gravité du risque, tel « Danger », «Avertissement » ou « Attention »
• Le risque associé à la zone ou à la machine dangereuse, telle « Pièce en rotation ».
• La conséquence associée au danger, comme « Danger de mort »
• Les mesures de sécurité pour éviter le danger, comme « Ne pas approcher ».

Les 4 couleurs de panneaux de sécurité

• Rouge: Panneaux de danger identifiant les dangers immédiats, les interdictions et les mesures de sécurité à appliquer
• Jaune ou orangé : Panneaux d’avertissement utilisés pour avertir des dangers potentiels ou des pratiques dangereuses
• Bleu : Panneaux d’obligation
• Vert : Panneaux de sauvetage, de secours ou de consignes générales de sécurité

Formez vos travailleurs à lire et comprendre les panneaux de sécurité

Mettre des panneaux de sécurité partout sur le lieu de travail ne suffit pas. Pour que ces panneaux de sécurité soient efficaces, vos travailleurs doivent être formés pour les lire et les comprendre. Chaque enseigne a une couleur attitrée et ses propres symboles. Par conséquent, vos employés doivent être en mesure de comprendre lequel est lequel et les mesures de sécurité appropriées. Voici quelques-unes des choses qu’un travailleur devait apprendre au cours d’une formation aux panneaux de sécurité :

• Le code couleur de chacun des panneaux et de la signification des symboles
• L’emplacement où devrait être place un panneau
• Quand et comment retirer un panneau

Les solutions de sécurisation industrielle clé-en-main et sur mesure de PRISMONT

Bien entendu, un panneau de sécurité ne devrait pas remplacer des solutions de sécurisation industrielle complètes et conformes aux normes. Avec tout le support de l’équipe Prismont, vous bénéficierez d’un service complet de conception et d’installation qui répondent aux diverses normes de sécurité (CSA / OSHA / ANSI / ISO / etc.). Nous proposons une approche clé en main pour tous les services nécessaires, y compris un personnel expérimenté, des outils complets, l'installation et la planification de vos projets de sécurité, petits ou grands.

Grâce à une analyse approfondie de la protection de vos machines, nous pouvons vous aider à identifier les risques et à concevoir un plan de sécurisation sur mesure pour vous aider à optimiser le retour sur investissement (ROI). Contactez-nous dès aujourd'hui et protégez ce qui est le plus important pour votre entreprise.

Références

INRS
Signalisation de santé et de sécurité au travail
http://www.inrs.fr/dms/inrs/CataloguePapier/ED/TI-ED-6293/ed6293.pdf

IRSST
Sécurité des machines-outils
http://www.irsst.qc.ca/media/documents/pubirsst/Securite-Machines-outils.pdf

RÉSEAU ICIMÉDIAS
L’importance des panneaux pour la sécurité des machines
https://www.canadafrancais.com/publireportage/limportance-des-panneaux-pour-la-securite-des-machines/