La sierra de cinta vertical es una herramienta esencial de corte de precisión en talleres de fabricación metálica, plantas de procesamiento de madera y otras industrias manufactureras. Gracias a su hoja dentada en forma de banda continua montada verticalmente, permite realizar cortes rectos y también cortes complejos que no serían posibles con una sierra convencional.

Sin embargo, detrás de su versatilidad existe una realidad que no se puede ignorar: esta máquina puede volverse extremadamente peligrosa si no se utiliza bajo condiciones de seguridad estrictas. Las lesiones más comunes incluyen aplastamientos, atrapamientos, cortaduras profundas, fracturas, amputaciones, descargas eléctricas y quemaduras. Por esta razón, es fundamental conocer los principales riesgos asociados con el corte vertical y aplicar soluciones eficaces para proteger a los operarios, el equipo y la productividad.

¿Cuáles son los peligros más comunes de la sierra de cinta vertical?

El contacto accidental con la hoja en movimiento representa el mayor riesgo. Afilada como una navaja y calentada por la fricción, puede causar heridas graves, quemaduras o amputaciones. La sección debajo de la mesa de trabajo, donde la hoja sigue expuesta pero no visible, también representa un peligro si no se encuentra debidamente protegida.

Además, una hoja mal tensada o desgastada puede salirse de su trayectoria o romperse durante la operación, provocando movimientos inesperados o proyecciones de fragmentos que ponen en riesgo la integridad del operario.

También son comunes los incidentes de rebote o expulsión de material, especialmente cuando la pieza no está bien sujeta o si la hoja entra demasiado rápido en el material. En estos casos, la fuerza de reacción puede lanzar la pieza hacia el operador, causar impactos en la cara o empujar las manos accidentalmente hacia la hoja.

No se deben ignorar los riesgos asociados a los componentes internos de la máquina, como las ruedas motrices, las poleas y las bandas de transmisión, los cuales pueden ocasionar lesiones graves si las tapas de protección se abren mientras la sierra está en funcionamiento. Por otro lado, los líquidos refrigerantes, aunque necesarios para extender la vida útil de la hoja, vuelven el piso resbaloso y aumentan el riesgo de caídas.

¿Cómo proteger correctamente una sierra de cinta vertical?

La primera medida clave es equipar la sierra con guardas de seguridad adecuadas. Estas deben ser resistentes, estar firmemente fijadas y cubrir todas las zonas peligrosas, incluyendo las ruedas, los elementos de transmisión y, sobre todo, la hoja. Se recomienda el uso de guardas con sistema de interbloqueo (también conocido como sistema de enclavamiento) , que impiden el acceso a partes móviles mientras la máquina está en marcha. De este modo, se eliminan los riesgos de aperturas accidentales o indebidas.

Una protección efectiva de la hoja es esencial. Se debe utilizar una guarda que cubra el guía-hoja, así como la parte visible de la hoja, tanto por encima como por debajo de la mesa de trabajo. Para entornos industriales de alto riesgo o para clientes que buscan una solución práctica, resistente y sin compromisos, PRISMONT ofrece una innovación única: la cortina retráctil de seguridad para guía de hoja de sierra vertical.

Esta cortina está fabricada en una sola pieza de material textil extendido, resistente a la abrasión y a los líquidos refrigerantes. Se instala fácilmente en la parte superior e inferior de la guía existente de la sierra y ofrece una protección eficaz contra el contacto accidental con la hoja, sin comprometer la visibilidad necesaria para cortes de precisión.

Para reducir las proyecciones de virutas y salpicaduras de refrigerante, se recomienda instalar protectores frontales y utilizar cepillos para evitar atascos. También es fundamental contar con botones de paro de emergencia y pedales de seguridad, que permitan detener la hoja y las ruedas de inmediato en caso de emergencia. Estos dispositivos deben ser verificados regularmente.

Durante la operación, es recomendable utilizar herramientas auxiliares para empujar las piezas, evitando así que las manos se acerquen a la hoja. También debe colocarse una sección de guarda fija o ajustable bajo la mesa, para evitar el acceso a la parte inferior de la hoja.

Un mantenimiento adecuado también es clave. Las hojas deben mantenerse afiladas, los líquidos refrigerantes limpios, y las guardas deben inspeccionarse de forma periódica para asegurar un funcionamiento seguro y eficiente. Para evitar quemaduras, los operadores deben portar guantes resistentes al calor y gafas de seguridad.

La prevención es fundamental

No importa cuán automatizada o protegida esté la máquina: una sierra de cinta vertical sigue siendo una herramienta poderosa. La mejor manera de evitar accidentes es ofrecer capacitación técnica adecuada a todos los operarios.

Cada operador debe ser capaz de identificar zonas de riesgo, realizar ajustes básicos, detectar señales de desgaste en la hoja y saber cómo actuar ante cualquier incidente. También es importante proporcionar el equipo de protección personal (EPP) adecuado: gafas de seguridad, guantes resistentes al corte cuando corresponda y protección auditiva.

Proteja sus sierras de cinta vertical con el respaldo de PRISMONT

La seguridad en la industria no es opcional, es esencial. Una sierra de cinta vertical bien protegida no solo disminuye los accidentes, sino que mejora la calidad del corte, extiende la vida útil del equipo y promueve un ambiente de trabajo más seguro y productivo.

PRISMONT apoya a empresas industriales en México y en todo el mundo en la evaluación de riesgos y la implementación de soluciones personalizadas. Nuestros dispositivos de protección están diseñados para cumplir con las normativas vigentes y se adaptan perfectamente a sus máquinas existentes.

¿Necesita una auditoría o soluciones específicas para proteger su maquinaria? Contáctenos hoy mismo.

Referencias

Multi Prévention

SCIE À RUBAN
VERTICALE À MÉTAL – OUTIL D’ACTION MACHINE

INRS

Scies à ruban à table

Prévention BTP

Utiliser une scie à ruban en toute sécurité

Scie à ruban : j’identifie les points clés pour l’utiliser en sécurité

Scie à ruban : j’identifie les points clés pour l’utiliser en sécurité

CCHST

Machines à travailler le bois - Scies à ruban

Benoit Avocat

Accident de travail : prévenir les risques liés à l’utilisation des scies à ruban

Versátiles y precisas, las operaciones con torno son fundamentales en las fábricas y en los procesos de mecanizado. El torneado es un proceso de mecanizado en el que una pieza gira mientras una herramienta de corte remueve material para lograr la forma deseada. Este proceso se realiza en una máquina-herramienta llamada torno, y permite la creación de piezas simétricas respecto a un eje, como ejes, cilindros o conos.

¿Para qué se utilizan las operaciones de lijado y pulido en tornos convencionales?

Practicadas comúnmente en la industria metalmecánica, las operaciones de lijado complementan el mecanizado. Este tipo de operación se utiliza para pulir o suavizar la superficie de una pieza, eliminar óxido o corregir defectos. El resultado es una pieza limpia con un acabado liso y pulido, lo cual puede ser crucial durante el proceso de fabricación.

Los peligros del lijado manual en tornos convencionales

En el pasado, los operadores realizaban el pulido y lijado manualmente utilizando lijas y papel abrasivo. Una tira de tela abrasiva se sujetaba con ambas manos y se envolvía por detrás de la pieza en rotación. Sin embargo, este método conlleva riesgos importantes, y actualmente existen soluciones más eficaces, como el uso de una herramientas de lijado y afinado, tanto para tornos convencionales como numéricos o metálicos.

Una gran cantidad de accidentes en tornos metálicos son provocados por el uso de tela esmeril o papel abrasivo. Estas herramientas manuales dan una falsa sensación de seguridad: la tela puede engancharse fácilmente en la pieza, envolver los dedos y arrastrar la mano del operador hacia la máquina en rotación, causando fracturas, lesiones por aplastamiento, cortaduras, amputaciones (especialmente de dedos) e incluso la muerte.

Más allá del riesgo de atrapamiento, los movimientos repetitivos del pulido manual son físicamente exigentes y pueden provocar con el tiempo problemas musculoesqueléticos. Además, los operadores corren el riesgo de recibir impactos por partículas metálicas que salen despedidas. El lijado manual tampoco garantiza resultados consistentes, ya que es común aplicar presión desigual, lo que genera acabados irregulares.

Para evitar los riesgos asociados con el lijado manual en tornos convencionales, se recomienda utilizar una herramienta especializada, diseñada específicamente para lijado y pulido en tornos. Este método permite trabajar sin que el operador esté cerca de las partes giratorias ni utilice las manos directamente.

También se recomienda usar ropa de trabajo ajustada y evitar el uso de guantes o joyería cerca de partes en movimiento.

Evite los peligros del lijado y pulido manual en tornos convencionales o metálicos con las herramientas de lijado para torno de Prismont

¿Los operadores de sus tornos convencionales utilizan sus manos para lijar, desbarbar o pulir superficies giratorias? El lijado manual en tornos puede ser extremadamente peligroso, tanto para los operadores como para el entorno de trabajo.

Adquiera hoy mismo una herramienta de lijado MST-SBH

Para ayudar a los empleadores a proteger a su personal de planta, Prismont ha desarrollado herramientas de lijado diseñadas específicamente para su uso en tornos convencionales. Estas herramientas se fijan al portaherramientas existente de tornos convencionales y/o digitales. Fáciles de usar, las herramientas de pulido MST-SBH permiten realizar operaciones de lijado sin utilizar las manos, garantizando una mayor seguridad y al mismo tiempo maximizando la productividad. El diseño de esta herramienta está basado en las normas EN 12840:2001 e ISO 23125:2010.

Además, las herramientas de lijado para torno Prismont están disponibles para una gran variedad de tornos convencionales y diferentes tamaños de piezas, lo que las hace versátiles y adecuadas para múltiples necesidades de producción. El conjunto se acopla fácilmente al portaherramientas existente del torno, permitiendo una instalación y extracción rápida.

Exposición a partículas abrasivas

Durante las operaciones de lijado, las partículas abrasivas son proyectadas a alta velocidad sobre la superficie de la pieza. Estas partículas pueden ser inhaladas por los operadores, lo que puede provocar problemas respiratorios y daños pulmonares a largo plazo.

Riesgo de proyecciones y fragmentación

El proceso de lijado genera fuerzas significativas que pueden causar la proyección de partículas abrasivas o astillas del material. Estas proyecciones pueden provocar lesiones graves si los operadores no utilizan el equipo de protección personal adecuado.

Exposición a productos químicos

Algunos tipos de materiales abrasivos utilizados en el lijado manual pueden contener sustancias químicas peligrosas. La exposición a estos químicos puede ocasionar irritaciones en la piel, quemaduras u otros problemas de salud.

Riesgo de dañar la pieza de trabajo

Si el lijado no se realiza con precisión, puede dañar la superficie de la pieza, provocando defectos o imperfecciones que comprometen su funcionalidad o durabilidad.

Contaminación ambiental

El lijado y el pulido generan residuos abrasivos que deben ser desechados adecuadamente para evitar la contaminación del medio ambiente. Algunos materiales abrasivos también pueden ser tóxicos para el suelo y las aguas subterráneas si no se gestionan correctamente.

Para minimizar estos peligros, es fundamental seguir procedimientos de seguridad estrictos, proporcionar a los operadores el equipo de protección personal adecuado y utilizar materiales abrasivos y técnicas de lijado seguras que cumplan con la normativa vigente.

¿Cuáles son los beneficios de utilizar la herramienta de lijado y pulido para torno MST-SBH de Prismont?

Seguridad para el operador y la empresa

Al eliminar la necesidad de utilizar las manos en el área de trabajo, la herramienta de lijado MST-SBH reduce significativamente el riesgo de atrapamiento. Esto protege a los operadores y disminuye la responsabilidad legal de la empresa.

Acabado uniforme y de alta calidad, ideal para producción en serie

A diferencia de los métodos manuales, que dependen de la presión, habilidad y movimientos irregulares de la mano del operador, la herramienta MST-SBH permite controlar la velocidad, la presión y el ángulo del lijado. Esto garantiza un acabado preciso y uniforme en cada pieza, independientemente del operador. Además, la herramienta MST-SBH permite acabados repetibles en piezas similares, lo cual es fundamental en aplicaciones de producción en masa.

Ahorro de tiempo y eficiencia en costos

El uso de nuestra herramienta de lijado para torno puede acelerar el proceso de acabado, permitiendo obtener resultados de alta calidad en menos tiempo que con el lijado manual. Esto permite procesar más piezas en menos tiempo, aumentando la productividad. Además, esta herramienta reduce la fatiga física que experimentan los operadores durante el pulido manual, permitiéndoles ser más eficientes.

Aunque la inversión inicial en una herramienta de lijado para torno puede parecer mayor que los costos del lijado manual, los ahorros a largo plazo son significativos. Además de reducir errores y desperdicios, la herramienta ayuda a minimizar el tiempo de inactividad causado por la fatiga humana o accidentes. Por otro lado, la durabilidad de las piezas tratadas con un lijado uniforme y de alta calidad suele mejorar, lo que se traduce en menos mantenimiento y menores costos de reemplazo a largo plazo.

Versatilidad y adaptabilidad

Nuestras herramientas de lijado para torno están diseñadas para ser versátiles y están disponibles en diferentes granulometrías y dimensiones. Se pueden utilizar en una amplia variedad de superficies y materiales, lo que las convierte en herramientas esenciales para talleres que trabajan con distintos tipos de piezas y desean reducir el reemplazo de herramientas.

Confíe en PRISMONT – Soluciones de Seguridad Industrial

Los peligros de usar las manos al operar un torno no deben subestimarse. Cambiar el lijado manual por una herramienta de lijado para torno convencional offers many advantages: ofrece múltiples ventajas: ahorro de tiempo, mayor productividad, mejor calidad de acabado y reducción de riesgos para sus empleados. A largo plazo, esta automatización no solo puede mejorar la calidad de su producción, sino también generar ahorros importantes. Priorice la seguridad y el bienestar de sus operadores, mientras alcanza acabados superiores. Vale la pena la inversión.

¿No está seguro de qué herramienta de lijado necesita o desea proteger su torno con equipos de seguridad? Nuestro equipo de ventas y diseño puede trabajar con usted para determinar el dispositivo de seguridad más adecuado para su aplicación, considerando factores como la frecuencia de acceso a la máquina, el espacio requerido y el presupuesto del proyecto. Contáctenos hoy mismo y comience a crear un entorno de trabajo más seguro.

Referencias

INRS

Toilage manuel sur tours – Comment travailler en sécurité, ED 6243, INRS, 2016

Brochure ED 6122 - «Sécurité des machines - Prévention des risques mécaniques»

Brochure ED 912 - « Le tour »

Brochure ED 6289 - « Amélioration des machines en service – Guide pratique »INRS - Fiche pratique ED 126 - « Constituer des fiches de poste intégrant la sécurité »

Brochure ED 6243 - «Toilage sur tours horizontaux, comment travailler en sécurité ?»

Brochure ED 840 - « Evaluation des risques professionnels - Aide au repérage des risques dans les PME-PMI »

Opérations de toilage sur tours horizontaux

Carsat et L’Assurance Maladie - Risques professionnels

Guide explicatif des exigences réglementaires à l'intention des milieux de travail

Réglement sur la santé et la sécurité du travail

Amélioration de la sécurité des machines par l’utilisation des dispositifs de protection

Amélioration de la sécurité des machines par l’utilisation des dispositifs de protection

EN.12840-2001 & ISO 23125:2010 Safety Norms

La seguridad en el lugar de trabajo está en el centro de los valores de PRISMONT. Por ello, recomendamos a nuestros clientes implementar protecciones con une sistema de interbloqueo eléctrico (también conocidos como sistema de enclavamiento) en lugar de versiones sin enclavamiento. Seguras y eficaces, la mayoría de las protecciones de seguridad para maquinaria y herramientas que ofrece PRISMONT están equipadas con un sistema de enclavamiento.

¿Qué es un sistema de interbloqueo eléctrico en resguardos de seguridad para máquinas?

El enclavamiento es un mecanismo de seguridad que previene accidentes y garantiza condiciones seguras de trabajo. Los sistemas de interbloqueo eléctrico en resguardos de máquinas-herramienta evitan que la máquina opere si los resguardos no están correctamente colocados. Según la norma ISO 14119, un dispositivo de enclavamiento es un: “dispositivo mecánico, eléctrico u otro, cuya función es impedir el funcionamiento de funciones peligrosas de la máquina bajo condiciones específicas (generalmente mientras un resguardo no esté cerrado).”

Un resguardo con interbloqueo eléctrico debe cumplir con tres criterios:

1. La máquina se para automáticamente cuando se abre el resguardo.
2. La máquina permanece detenida mientras el resguardo esté abierto o desplazado.
3. La máquina no se reinicia automáticamente al volver a colocar o cerrar el resguardo.

La definición de este tipo de resguardo puede variar ligeramente entre distintas normas de seguridad, pero la lógica se mantiene. Para ser eficaz, un sistema de enclavamiento no debe poder ser anulado ni desactivado fácilmente.

¿Por qué elegir un resguardo de seguridad con un sistema de interbloqueo eléctrico en lugar de uno sin enclavamiento?

Los resguardos de seguridad con un sistema de interbloqueo eléctrico son más seguros que los resguardos sin un sistema de interbloqueo eléctrico. Están equipados con sistemas de bloqueo que impiden que el operador abra el resguardo mientras la máquina está en funcionamiento. De este modo, el operador no puede acceder a las partes móviles, lo que reduce significativamente el riesgo de lesiones. Por el contrario, los resguardos sin enclavamiento pueden ser fácilmente anulados o manipulados por el operador, lo que puede provocar lesiones graves o daños a la maquinaria.

Algunas máquinas tienen partes que continúan girando incluso después de que la máquina se haya parado. Por ejemplo, una hoja de sierra grande o un eje girando a muy alta velocidad puede seguir en movimiento durante varios segundos después de apagar la máquina. En estos casos, un resguardo con enclavamiento es esencial para impedir el acceso a la pieza hasta que se haya parado por completo.

El enclavamiento es un elemento clave en la protección de maquinaria, ya que garantiza que las operaciones solo se realicen bajo condiciones seguras. Esto protege al operador, asegura el buen funcionamiento del equipo y permite cumplir con las normas de seguridad vigentes. Por lo tanto, se recomienda firmemente instalar resguardos con enclavamiento en las máquinas para un uso seguro y eficiente.

• Seguridad: Previene accidentes al evitar que el operador se exponga a partes móviles peligrosas.
• Fiabilidad: Garantiza que la máquina solo arranque y funcione en condiciones seguras.
• Cumplimiento: Asegura el cumplimiento de regulaciones de seguridad y normas industriales.

¿Cómo funciona el sistema de enclavamiento en un resguardo de seguridad para máquinas?

Un sistema de interbloqueo eléctrico en una máquina-herramienta utiliza diversos componentes de seguridad para asegurar que la máquina solo opere cuando se cumplan todas las condiciones de seguridad. A continuación se describen estos componentes y sus funciones:

Componentes del sistema de interbloqueo eléctrico y sus funciones

Puerta de seguridad

Una barrera física que impide el acceso a las partes peligrosas de la máquina durante su operación. El operador debe cerrar esta puerta para preparar la máquina.

Sensores de seguridad y cerraduras

Dispositivos instalados en la puerta de seguridad y en otros puntos peligrosos para detectar su estado (abierta/cerrada). Estos sensores envían señales al PLC.

PLC (Controlador Lógico Programable)

El PLC recibe las señales de los sensores y toma decisiones según la lógica programada. Supervisa las señales para verificar que todas las condiciones de seguridad estén cumplidas (puerta cerrada, sin obstáculos, dispositivos de protección en su lugar). Si alguna condición cambia (por ejemplo, se abre la puerta o se presiona el botón de emergencia), el PLC corta inmediatamente la energía de los componentes críticos de la máquina, deteniéndola al instante.

Relés y contactores

Dispositivos electromecánicos que controlan el suministro eléctrico a los componentes de la máquina (motores, husillos, etc.). Una vez que las condiciones de seguridad han sido validadas, el PLC activa los relés y contactores para permitir el funcionamiento.

Botones de paro de emergencia

Permiten detener la máquina de inmediato en caso de peligro.

Reinicio seguro

Después de una interrupción, el operador debe corregir la condición de seguridad (por ejemplo, cerrar la puerta de seguridad), reiniciar el sistema desde el PLC y luego encender la máquina. El PLC vuelve a verificar todas las condiciones de seguridad antes de permitir el reinicio, asegurando así la máxima protección.

Tipos comunes de sistemas de interbloqueo eléctrico

Existen varios tipos de enclavamientos y sistemas de interbloqueo eléctrico utilizados para garantizar la seguridad de los operadores y de las máquinas-herramienta. A continuación se describen algunos de ellos:

Enclavamiento mecánico

Utiliza cerraduras y pestillos físicos para permitir o bloquear el funcionamiento de la máquina según la posición del resguardo. Por ejemplo, una llave insertada en una cerradura permite operar la máquina. El resguardo solo se puede abrir si la llave es retirada, lo cual para automáticamente la máquina.

Enclavamiento eléctrico

Utiliza interruptores de seguridad de límite (limit switch) para detectar la posición del resguardo y controlar los circuitos eléctricos de la máquina. Si el resguardo está abierto, el circuito se interrumpe y la máquina se detiene.

Enclavamiento electromecánico

Combina elementos mecánicos y eléctricos para ofrecer una solución robusta y confiable. Suelen utilizar interruptores con llave que requieren capturar la llave cuando el resguardo está cerrado.
La máquina solo puede arrancar si la llave está colocada en el sistema.

Utiliza un solenoide con sistema de retención de llave para bloquear el resguardo hasta que la máquina esté en una condición segura. Estos sistemas pueden utilizarse de forma individual o combinada para maximizar la seguridad.

Enclavamiento electrónico

Utiliza controles electrónicos avanzados, como sistemas RFID, para monitorear y gestionar la posición y el estado del resguardo. Ofrecen mayor nivel de seguridad y permiten realizar configuraciones específicas. Sensores y controladores electrónicos monitorean y controlan la máquina en todo momento.

Existen muchos otros tipos de sistemas de enclavamiento. Para elegir el más adecuado, es necesario considerar el tipo de máquina, su uso previsto, el tipo de resguardo de seguridad y las leyes y normas de seguridad aplicables

Un servicio industrial personalizado y llave en mano para la seguridad de maquinaria

Nuestro equipo de ventas y diseño puede trabajar con usted para determinar el tipo de sistema de paro o enclavamiento más adecuado para su aplicación, considerando factores como el tipo de máquina y aplicación, su presupuesto y el marco normativo vigente. Contáctenos hoy mismo para comenzar a construir un entorno de trabajo más seguro.

Referencias

CNESST

La prévention des accidents liés aux pièces en mouvement

GUIDE EXPLICATIF DES EXIGENCES RÉGLEMENTAIRES À L’INTENTION DES MILIEUX DE TRAVAIL

Réglement sur la santé et la sécurité du travail

Amélioration de la sécurité des machines par l’utilisation des dispositifs de protection

IRSST

Les types de dispositifs d’interverrouillage

Intervention prévention

Les types de dispositifs d’interverrouillage

En la seguridad de maquinaria, existen categorías de parada, categorías de parada de emergencia y categorías de control de seguridad. Cada una clasifica distintos elementos de seguridad, y antes de analizar las categorías de paro de emergencia, es importante hacer una distinción clara entre ellas.

Categorías de control de seguridad

Estas categorías clasifican las distintas partes de los sistemas de control relacionados con la seguridad, en función de su resistencia a fallos y su comportamiento ante una falla. Esto se determina mediante la configuración estructural del sistema de control, su nivel de detección de fallos y su confiabilidad, conforme a la norma ISO 13849-1:2015.

Categorías de parada y categorías de paro de emergencia

Estas dos categorías están bien definidas por las normas de seguridad industrial, y corresponden a funciones de parada: paradas normales y paradas de emergencia. Aunque el parada de emergencia es una categoría más pequeña, suele considerarse una subcategoría del parada general, a pesar de tener características particulares. Los paradas de emergencia deben cumplir con estándares específicos, especialmente en lo que respecta al sistema de potencia y al mantenimiento.

Según la norma de seguridad EN 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines Part 1: General requirements”, existen tres categorías de funciones de parada:

• Categoría de Parada 0 : Parada no controlado que resulta en la interrupción inmediata de la energía del sistema. En algunos casos, se deben aplicar medidas adicionales, como sistemas de frenado, para suavizar la parada.
• Categoría de Parada 1 : Parada controlado mediante el mantenimiento de la alimentación a los actuadores hasta que la máquina se detenga completamente, seguido por la interrupción de la energía una vez alcanzado el paro. Es decir, el sistema permanece energizado durante la desaceleración hasta que cesa el movimiento por completo.
• Categoría de Parada 2 : Las paradas de categoría 2 también son controlados, pero a diferencia de los de categoría 1, el sistema permanece energizado incluso después de la detención completa del movimiento.

Estas tres categorías están definidas por normas específicas como la ISO 13850 y la IEC 61800-5-2. Según la norma ISO 13850 sobre la función de parada de emergencia, solo se pueden utilizar las categorías de paro 0 o 1 para dicha función. La categoría 2 queda excluida y se considera únicamente como una categoría de parada estándar. La misma norma también permite definir códigos de colores para botones, indicadores y marcadores de cableado, lo cual contribuye a una mejor identificación y cumplimiento de las normas de seguridad en el lugar de trabajo.

Ejemplos de funciones de parada segura

La norma EN 61800-5-2 “Adjustable Speed Electric power drive systems Part 5-2: Safety Requirements – Functional” define varios ejemplos de funciones de parada segura, entre los cuales se incluyen:

• Parada de Torque Seguro (STO – Safe Torque Off) : Esta función corresponde a un paro de categoría 0, es decir, un paro no controlado. La alimentación del motor se corta de forma segura, lo que impide cualquier movimiento posterior. El sistema elimina completamente el par motor (torque), garantizando que el accionamiento no genere movimiento.
• Parada Segura 1 (SS1 – Safe Stop 1) : Función de seguridad que corresponde a una parada de categoría 1 (parada controlada). El sistema inicia y controla la desaceleración del motor hasta su detención y luego activa la función STO cuando la velocidad del motor es lo suficientemente baja o después de un tiempo específico programado.
• Parada Segura 2 (SS2 – Safe Stop 2) : Función de seguridad que corresponde a una parada de categoría 2 (parada controlada con energía mantenida). El sistema inicia y controla la desaceleración del motor, pero en lugar de cortar totalmente la energía como en el STO, entra en una función de parada operativa segura (SOS – Safe Operating Stop).

El SS2 se diferencia del SS1 en que, en lugar de desenergizar el motor completamente al detener el movimiento, el sistema activa el SOS (Parada Operativa Segura). Durante el SOS, el motor se lleva a una posición específica y permanece en esa posición, manteniéndose activamente con torque completo, el cual es monitoreado por el variador de frecuencia (drive). Esto permite, por ejemplo, mantener herramientas o piezas en posición fija sin comprometer la seguridad.

Cómo elegir la categoría de parada industrial correcta

La elección de la categoría de parada para su máquina industrial no debe tomarse a la ligera y dependerá de varios criterios. En general, las máquinas con partes móviles sin inercia y cuyo paro no representa riesgos adicionales requerirán una parada de categoría 0. Las máquinas con partes peligrosas con inercia o que requieren otros sistemas de seguridad normalmente requieren una parada de categoría 1. Sin embargo, esta generalización no es 100% confiable, y es necesario considerar varios elementos de información para tomar una decisión informada.

Ante todo, es imperativo verificar qué leyes o normas de seguridad rigen el uso de su máquina y los tipos de parada disponibles. Las normas y leyes de seguridad industrial varían de un país a otro, y es importante cumplir con las normas aplicables.

En segundo lugar, se debe realizar una evaluación de riesgos de la máquina y de todas las situaciones posibles. Los resultados de este análisis le permitirán elegir la categoría de parada perfecta que maximice la protección de sus trabajadores sin obstaculizar el buen funcionamiento de su empresa.

Un servicio industrial personalizado y llave en mano para la seguridad de maquinaria

Nuestro equipo de ventas y diseño puede trabajar con usted para determinar el tipo de sistema de paro o enclavamiento más adecuado para su aplicación, considerando factores como el tipo de máquina y aplicación, su presupuesto y el marco normativo vigente. Contáctenos hoy mismo para comenzar a construir un entorno de trabajo más seguro.

Referencias

L'écho de Laval

Comment différencier les catégories d’arrêts en matière de sécurité machine?

Intervention prévention

Sécurité machine: Les catégories d’arrêts

Proteger a sus trabajadores debe ser una prioridad principal para toda empresa industrial. Desafortunadamente, la mayoría de los empleadores tienden a creer que invertir en la seguridad en el lugar de trabajo impactará negativamente la productividad, ¡lo cual no podría estar más lejos de la verdad! Las condiciones laborales seguras a menudo van de la mano con condiciones operativas ideales. Los empleados pueden concentrarse en su trabajo y ser más productivos, en lugar de intentar evitar los peligros en su entorno laboral.

Las protecciones y protectores de seguridad para maquinaria son un medio eficaz y esencial para proteger a sus trabajadores, pero no deberían ser la única solución de seguridad utilizada. Después de todo, la mejor manera de mantenerse seguro es poder identificar los peligros potenciales y evitarlos por completo. Es aquí donde entran en juego los letreros y señales de seguridad.

Cómo usar las señales de seguridad de manera eficaz

Cualquier peligro potencial en un lugar de trabajo debe ir acompañado de una señalización de seguridad que lo identifique y mantenga a los trabajadores alejados del riesgo. Un simple piso resbaladizo puede ser tan peligroso como una parte giratoria de una máquina. Las señales de seguridad deben colocarse cerca de la fuente potencial de peligro y ser claramente visibles. Si es posible, colóquelos a la altura de los ojos en una zona bien iluminada. Si el lugar está mal iluminado, utilice colores fosforescentes, materiales reflectantes y/o iluminación artificial. Evite colocar una cantidad excesiva de señales de seguridad juntos para evitar confusión. Deben ser lo suficientemente grandes para verse y leerse desde lejos. Se recomienda usar textos breves, claros y concisos en los paneles, ya que los operadores tienden a no leer o simplemente a hojear los letreros con instrucciones demasiado largas. Se recomienda el uso de símbolos asociados con los peligros y las acciones a seguir.

Los letreros de seguridad siempre deben incluir:

• Una palabra de señal que exprese la gravedad del riesgo, como “Peligro” o “Advertencia”"
• El tipo de peligro asociado con el área o la máquina peligrosa, como “pieza en rotación”
• La consecuencia del peligro, como “Riesgo de muerte”
• Las medidas de seguridad para evitar el peligro, como “No acercarse”

Los 4 colores de las señales de seguridad

• Rojo: Señales de peligro que identifican riesgos inmediatos, prohibiciones y medidas de seguridad que deben aplicarse
• Amarillo o Naranja: Señales de advertencia utilizadas para alertar sobre peligros potenciales o prácticas inseguras
• Azul: Señales de obligación
• Green : Rescue and emergency measures or general safety measures signs

Capacite a sus trabajadores para leer y comprender las señales de seguridad

Colocar señales de seguridad por todo el lugar de trabajo no es suficiente. Para que estos letreros sean eficaces, sus trabajadores deben recibir capacitación para leerlos y comprenderlos. Cada señal tiene un color específico y símbolos particulares. Por lo tanto, sus empleados deben poder reconocer cada tipo y saber qué medidas de seguridad corresponden. Durante la capacitación en señalización de seguridad, los trabajadores deben aprender:

• El código de color de cada letrero y el significado de los símbolos
• El lugar adecuado donde debe colocarse un señal de seguridad
• Cuándo y cómo retirar un letrero

Servicio Industrial Llave en Mano y Soluciones de Seguridad Personalizadas de PRISMONT

Por supuesto, una señal de seguridad no debe reemplazar soluciones completas de seguridad industrial que cumplan con las normas. Con todo el respaldo del equipo de Prismont, usted se beneficiará de una solución de seguridad integral que incluye un servicio de diseño personalizado e instalación que conforme con todos los requisitos de las normativas y estándares más importantes de conformidad (CSA / OSHA / ANSI / ISO / etc.).. Ofrecemos un enfoque llave en mano para todos los servicios necesarios, incluyendo personal experimentado, herramientas completas, planificación de proyectos y programación de sus proyectos de seguridad, ya sean grandes o pequeños.

Con un análisis profundo de protección de maquinaria, podemos ayudarle a identificar riesgos y diseñar un plan de seguridad personalizado para usted, a fin de lograr un Retorno de Inversión (ROI) óptimo. Contáctenos hoy mismo y proteja lo más importante de su empresa.

Referencias

INRS
Signalisation de santé et de sécurité au travail
http://www.inrs.fr/dms/inrs/CataloguePapier/ED/TI-ED-6293/ed6293.pdf

IRSST
Sécurité des machines-outils
http://www.irsst.qc.ca/media/documents/pubirsst/Securite-Machines-outils.pdf

RÉSEAU ICIMÉDIAS
L’importance des panneaux pour la sécurité des machines
https://www.canadafrancais.com/publireportage/limportance-des-panneaux-pour-la-securite-des-machines/